三丰硬度计实战运用教程

一部分：认识与准备 1. 了解您的三丰硬度计类型三丰（Mitutoyo）生产多种硬度计，常见的是： 里氏硬度计（HLD系列）： 便携式，冲击体回弹原理，适合大工件、现场测量。 洛氏硬度计（HR系列）： 台式机，压痕深度原理，精度高，实验室和车间通用。 维氏硬度计（HV系列）： 台式机，光学测量压痕对角线，精度高，用于薄层、小部件或科研。 布氏硬度计（HB系列）： 台式机，测量压痕直径，适合粗晶粒材料。 本教程以常见的便携式里氏硬度计和台式洛氏硬度计为重点。 2. 测量前的关键准备工作 阅读说明书： 不同型号功能有差异，务必先阅读随机的操作手册。 工件准备： 表面处理： 测量区域必须平整、光滑、清洁。去除油漆、氧化皮、油污。粗糙表面需用砂纸（依次从粗到细）打磨抛光。 稳定性： 工件必须放置稳固，尤其是测量时不能有弹性变形或移动。对于小工件，需使用专用夹具或V型台固定。 厚度与重量： 工件需满足最小厚度和质量要求（见说明书），否则硬度值会偏低。 仪器校准： 使用随机的标准硬度试块进行校准。这是保证测量精度的最关键步骤！ 环境： 避免强磁场、强震动、灰尘、油雾和温度剧烈波动的环境。 第二部分：实战操作流程 A. 便携式里氏硬度计（如HLD-200等）实战步骤步骤1：正确安装冲击装置（探头） 将选定的冲击装置（D型常用）插入主机，并拧紧固定环。 步骤2：设置材料与冲击方向 开机后，根据被测材料（如钢、铸钢、不锈钢、铸铁、铜合金、铝合金等）选择对应的材料代码。 根据探头冲击方向与重力方向的夹角，设置正确的冲击方向代码（如：↓垂直向下、↑垂直向上、→水平等）。设置错误会导致结果偏差。 步骤3：在试块上校准 在标准试块的平整面上进行至少3次测量。 计算平均值，并与试块标定值对比。如果误差在允许范围内（如±0.8%），则校准通过。若超差，则需在仪器“校准"菜单中输入修正值。 步骤4：正式测量 将冲击装置垂直、紧密地贴合在被测点表面，中间不能有缝隙。探头轴线应与被测面垂直。 保持稳定，按下“释放"键。听到“咔哒"冲击声后，读取显示的硬度值（HLD/HRC/HB等）。 重要： 每个测量点间距应≥3mm，距工件边缘应≥5mm。 步骤5：数据记录与转换 测量多取其平均值（通常建议一个区域测5个点，剔除异常值后取平均）。 里氏值可转换为其他硬度标尺（如HRC、HB），但必须使用仪器内置的对应材料转换表，不可跨材料混用。 B. 台式洛氏硬度计（如ATK-600等）实战步骤步骤1：选择并安装压头和试验力 根据标尺选择： HRC（常用）： 使用金刚石圆锥压头，总试验力150kgf。 HRB： 使用1/16英寸钢球压头，总试验力100kgf。 HRA： 使用金刚石压头，总试验力60kgf。 将压头装入主轴并锁紧，在控制面板上选择对应的标尺和试验力。 步骤2：放置工件与加载初试验力 将被测工件平稳放在工作台上。 转动手轮（或按自动上升键），使工件缓慢上升，直至压头轻微接触表面，继续转动手轮，直到表盘的小指针指向红点（或屏幕显示初试验力加载完成）。这表明已施加了10kgf的初试验力。 步骤3：调零与施加载荷 对于指针式： 旋转表盘外圈，使长指针精确对准“SET"位（通常是C标尺的0或B标尺的30）。 对于数显式： 按“零位"或类似按键进行电子调零。 启动主试验力加载： 按下或拨动加载手柄。仪器将自动施加主试验力（如从10kgf加到150kgf），保持一段时间（保荷时间，通常4-6秒），然后自动卸除主试验力，仅保留初试验力。 步骤4：读数 指针式： 直接在表盘上读取长指针所指的硬度值。HRC看外圈黑色数字，HRB看内圈红色数字。 数显式： 直接读取屏幕上清晰显示的硬度值。 步骤5：卸载与移动 转动手轮下降工作台，取下工件或移动到下一个测量点。 测量点间距和边缘距离要求比里氏更严格（通常间距≥3倍压痕直径，边缘距离≥2.5倍直径）。 第三部分：实战高级技巧与注意事项 “压痕验证"原则： 对于关键测量，特别是转换硬度值后，如果有条件，用台式机验证便携式测量结果是可靠的方法。 曲面修正： 测量圆柱面（轴、管）时，里氏硬度计读数需要根据曲率半径进行修正（仪器通常内置此功能）。 数据管理： 三丰高级硬度计通常带有数据存储、统计（平均值、大值、最小值、标准差）和传输功能。利用好这些功能，便于质量追溯和分析。 维护保养： 压头与工作台： 是精密部件，严禁磕碰。使用后清洁，并涂防锈油保存。 冲击装置： 里氏硬度计的探头钨碳合金球非常脆，严禁在未贴紧表面时冲击。 定期校准： 除日常用试块校准外，需按周期送计量机构进行检定。 第四部分：常见问题与故障排除问题现象 可能原因 解决方案读数波动大 1. 工件未固定稳或表面粗糙。 2. 测量点太靠近边缘或间距太小。 3. 工件厚度/质量不足。 1. 确保稳定与表面光洁。 2. 严格遵守间距要求。 3. 耦合到重质量底座上或